Enjeksiyon kalıplama makineleri aynı zamanda enjeksiyon kalıplama makineleri veya enjeksiyon makineleri olarak da bilinir. Plastik kalıplar kullanılarak termoplastik veya termoset plastiklerden çeşitli şekillerde plastik ürünler yapmak için kullanılan ana kalıplama ekipmanıdır. Dikey, yatay ve tam elektrikli tipleri bulunmaktadır. Enjeksiyon kalıplama makinesi plastiği ısıtır ve erimiş plastiğe yüksek basınç uygulayarak dışarı fırlayıp kalıp boşluğunu doldurmasını sağlar.
Enjeksiyon kalıplama makinesinin çalışma prensibi, enjeksiyon için kullanılan şırınganın çalışma prensibine benzer. Kürleşip şekillendirildikten sonra ürün elde etmek için erimiş plastiğin (yani viskoz akış halindeki) vida (veya piston) yardımıyla kapalı kalıp boşluğuna enjekte edilmesi işlemidir.
Enjeksiyon kalıplama döngüsel bir süreçtir ve her döngü temel olarak şunları içerir: kantitatif doldurma - eriyik plastikleştirme - basınçlı enjeksiyon - kalıp doldurma ve soğutma - kalıbı açma ve çıkarma. Bir sonraki çevrim için parça çıkarıldıktan sonra kalıp tekrar kapatılır.
Enjeksiyon kalıplama makinesi çalışma öğeleri: Enjeksiyon kalıplama makinesi çalışma öğeleri, kontrol klavyesinin çalışmasını, elektrik kontrol sisteminin çalışmasını ve hidrolik sistemin çalışmasını içerir. Enjeksiyon işlemi işlemi, doldurma işlemi, enjeksiyon basıncı, enjeksiyon hızı, ejektör tipi seçimi, her bölümün namlu sıcaklığının izlenmesi, enjeksiyon basıncı ve karşı basınç ayarı vb.
Genel vidalı enjeksiyon kalıplama makinesinin kalıplama işlemi şu şekildedir: her şeyden önce, granül veya toz halindeki plastik namluya eklenir ve plastik, vidanın dönmesi ve namlunun dış duvarının ısıtılması yoluyla erimiş hale gelir, daha sonra makine kapatılır ve enjeksiyon yatağı ileri doğru hareket ettirilir, böylece nozül kalıbın kapı kanalına yakın olur, daha sonra enjeksiyon silindiri basınçlı yağ ile beslenir, böylece vida ileri itilir, böylece erimiş malzeme kalıp içine enjekte edilir. yüksek basınç ve hızlı hız ile düşük sıcaklık. Belirli bir süre ve basınç muhafazası (basınç tutma olarak da bilinir), soğutma ve sertleştirmeden sonra ürün kalıptan çıkarılabilir (basınçlı tutmanın amacı erimiş malzemenin kalıp boşluğuna geri akışını önlemek, Malzemeyi kalıp boşluğuna doldurun ve ürünün belirli bir yoğunluğa ve boyut toleransına sahip olmasını sağlayın). Enjeksiyon kalıplamanın temel gereksinimleri plastikleştirme, enjeksiyon ve kalıplamadır. Plastikleştirme, kalıplanmış ürünün kalitesini elde etmek ve garanti etmek için bir ön koşuldur; enjeksiyonun ise kalıplama gereksinimlerini karşılamak için yeterli basınç ve hızı sağlaması gerekir. Aynı zamanda yüksek enjeksiyon basıncı nedeniyle kalıp boşluğunda buna uygun olarak yüksek bir basınç oluşturulur (kalıp boşluğundaki ortalama basınç genellikle 20 ila 45 MPa arasındadır) ve bu nedenle yeterince büyük bir sıkıştırma kuvvetinin mevcut olması gerekir. Enjeksiyon ünitesi ve kalıp kapatma ünitesinin enjeksiyonlu kalıplama makinesinin temel bileşenleri olduğu anlaşılmaktadır.
Plastik ürünlerin değerlendirilmesinde üç ana husus vardır. Birincisi, bütünlük, renk, parlaklık vb. dahil olmak üzere görünümün kalitesidir; ikincisi boyutlar ve göreceli konumlar arasındaki doğruluktur; üçüncüsü ise uygulamaya karşılık gelen fiziksel, kimyasal ve elektriksel özelliklerdir. Bu kalite gereklilikleri ise ürünün kullanımı için gerekli ölçeğe göre değişmektedir. Üründeki kusurlar esas olarak kalıbın tasarımında, imalat doğruluğunda ve aşınma ve yıpranma derecesindedir. Ancak gerçek şu ki, plastik işleme tesisindeki teknisyenler, kalıp kusurlarından kaynaklanan sorunları çok az başarı ile telafi etmek için teknolojiyi kullanmanın zor durumuyla sıklıkla karşı karşıya kalıyor.
Üretim sırasında prosesin ayarlanması, ürünün kalitesini ve verimini arttırmanın gerekli bir yoludur. Enjeksiyon kalıplama döngüsünün kendisi çok kısa olduğundan, süreç koşulları iyi yönetilmezse hurda akmaya devam edecektir. Süreci ayarlarken, bir kerede yalnızca bir koşulu değiştirmek ve birkaç kez gözlemlemek en iyisidir; eğer basınç, sıcaklık ve zaman birlikte ayarlanırsa, kafa karışıklığına ve yanlış anlaşılmaya neden olmak kolaydır ve sebebinin ne olduğu açık değildir. sorunların ortaya çıktığı zamandır. Süreci ayarlamanın birçok yolu vardır. Örneğin, yetersiz ürün enjeksiyonu sorununu çözmenin ve sorunu gerçekten çözebilmek için bir veya iki ana çözümü seçmenin ondan fazla olası yolu vardır. Ayrıca çözümde ayrımcı ilişkiye de dikkat edilmelidir. Örneğin ürün batmışsa bazen malzeme sıcaklığının arttırılması, bazen de düşürülmesi gerekir; bazen malzeme miktarı arttırılmalı, bazen azaltılmalıdır. Sorunu çözmek için ters önlemlerin uygulanabilirliğini anlamak önemlidir.
